La planificación de requisitos de materiales o MRP es un sistema de gestión de inventario que utiliza computadoras y software. Este sistema basado en tecnología funciona al revés a partir de los pedidos de los clientes. Responde a tres preguntas: ¿Qué se necesita? ¿Cuánto se requiere? ¿Cuándo se requiere?

Determina cuándo la empresa necesitaría materiales para la producción, y en base a ello ordena los materiales, cuya entrega coincidirá con las fechas de fabricación. Posteriormente, el sistema genera las fechas de entrega del producto final.

En pocas palabras, podemos decir que MRP ayuda a planificar la producción, programar la compra de materia prima y la entrega del producto final y administrar los niveles de inventario.

Planificación de necesidades de materiales: historial

Joseph Orlicky, Ph.D., es el desarrollador de este sistema de gestión de inventario. Mientras trabajaba en JI Case, desarrolló esto para desafiar el nuevo sistema de producción ajustada de Toyota. Inicialmente, este sistema no dependía de una computadora. En cambio, era un sistema aritmético útil para el control de la producción primaria.

Después de que se hizo basado en computadora, el sistema creció más rápido y más preciso. En 1964, la primera empresa en probar esto fue Black & Decker. Desde entonces, el MRP se ha vuelto más holístico e incluye datos de todas las partes interesadas, como proveedores, marketing, recursos humanos y más. También podemos llamar a este sistema nuevo y mejorado como MRP II.

Objetivos de MRP

Este sistema de gestión de inventario corta principalmente los siguientes objetivos

  • Ayuda a garantizar el buen funcionamiento del programa de producción. MRP hace esto asegurando que las materias primas estén disponibles según el requisito de producción.
  • Ayuda a la empresa a implementar la adquisición de materiales justo a tiempo (JIT) de manera eficiente.
  • La planificación de requisitos de material o MRP garantiza que las demandas del cliente se cumplan a tiempo.
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Ventajas de MRP

La implementación eficiente de MRP podría resultar muy rentable para una empresa de las siguientes maneras:

  • Dado que MRP garantiza que los pedidos de los clientes se completen a tiempo, evita que se cancelen los pedidos. Thu MRP, a su vez, aumenta los ingresos.
  • MRP evita que una empresa pida más (o más de lo necesario) materias primas y componentes. Entonces, esto ahorra dinero en efectivo de quedar atado. La empresa puede utilizar este efectivo para otros fines productivos.
  • Dado que no hay exceso de inventario, no hay riesgo de obsolescencia o desperdicio del producto.

Datos necesarios para MRP

Como se dijo anteriormente, MRP necesita datos de todos los departamentos para administrar el sistema de manera eficiente. Sin embargo, algunos puntos de datos son más importantes que otros. Estos son:

  • La lista de materiales (BOM) incluye los nombres de todas las materias primas, componentes y ensamblajes que una empresa necesita para fabricar un producto o servicio.
  • La cantidad de producto final que necesita una empresa y cuándo lo necesita el cliente.
  • La vida útil de los materiales.
  • Artículos que la empresa tiene actualmente en inventario. Estos incluyen los materiales en stock y también los que están en proceso de los proveedores.
  • Datos detallados para planificar correctamente, como el proceso de producción, los estándares de mano de obra y maquinaria, las técnicas de dimensionamiento de lotes y más.

Inconvenientes de MRP

Los siguientes son los inconvenientes de MRP:

  • Los sistemas MRP a veces pueden aumentar los costos de inventario. Dado que MRP ayuda a anticipar la escasez con anticipación, puede resultar en una sobreestimación de los tamaños de lote y los plazos de entrega. Tales casos tienen más probabilidad de ocurrir cuando el sistema MRP es nuevo o cuando los gerentes no tienen mucha experiencia en el manejo de casos extremos.
  • También puede hacer que una organización sea menos flexible. MRP requiere que la gerencia se ciña al programa maestro de producción para obtener mejores resultados. Sin embargo, si hay una emergencia, MRP no tiene un plan de respaldo.
  • Factores como la eficiencia de los trabajadores podrían retrasar el proceso de producción.
  • La implementación exitosa de MRP depende en gran medida de los datos, especialmente los datos sobre demanda e inventario. Entonces, si la información es inexacta, podría comprometer seriamente el resultado.
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MRP frente a ERP

MRP II (mencionado anteriormente) es una forma más holística de MRP. Y en 1990, la firma de analistas Gartner amplió aún más el alcance de MRP II, y el concepto resultante se denominó planificación de recursos empresariales (ERP).

Con la mejora de MRP II (o ERP), otras industrias también se apresuraron a adoptar este sistema de gestión de inventario, como los servicios, la banca y el comercio minorista. Los elementos adicionales que considera ERP son la gestión de efectivo, el seguimiento de activos, la gestión de calidad, la automatización de marketing, la gestión de relaciones con los clientes y más.

Sin embargo, ERP, debido a su amplio alcance, se adapta a las empresas a gran escala. Por otro lado, todo tipo de empresas pueden utilizar MRP. Además, ERP es mucho más caro en comparación con MRP. Pero el ERP justifica el coste si tenemos en cuenta la cantidad de funciones que ofrece.

Siga leyendo Técnicas de gestión de inventario para saber más sobre otras técnicas.

Palabras finales sobre MRP

La planificación de requisitos de material es uno de los sistemas de gestión de inventario más populares a nivel mundial. A pesar de las deficiencias, las empresas lo utilizan para optimizar su producción. Además, las empresas utilizan software avanzado de planificación y programación (APS) para superar sus deficiencias. APS utiliza matemáticas y lógica sofisticadas para generar información más precisa sobre los plazos de entrega.

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